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項目難點：

工程主體結構隧道底板厚度為800~1600mm、側墻700~1300mm、頂板1000~1700mm，底板、側墻和頂板均屬于大體積混凝土。而且工期緊，混凝土結構每隔40m左右設置一條變形縫，大體積混凝土單次澆筑體積較大，連續澆筑段長度基本超過30m，最長可達46m，又面臨夏季高溫施工，結構溫度收縮大，開裂滲水風險高。

尤其在夏季高溫季節（蘇州7月~8月）施工時，混凝土入模溫度高，在35~42℃之間，遠超過大體積混凝土施工標準中規定的30℃以內，且混凝土內部溫峰值高，基本在70~80℃之間?；炷寥肽囟雀?，內外溫差最高可達到近50℃（標準規定＜25℃），混凝土開裂風險大。若混凝土保溫和保濕養護措施不當，將極易產生早期溫度收縮裂縫和干燥收縮裂縫。

解決方案：

根據工程項目的結構尺寸、地理條件以及項目所處北亞熱帶濕潤季風氣候的特性，在夏季高溫的情況下，我公司為工程定制了基于FQY鎂質高性能混凝土抗裂劑的混凝土結構自防水系統解決方案，并于今年5月進行FQY側墻試驗段（2段側墻，厚度1m，長度均為27m）的澆筑施工。經過一個月的數據監測和實體觀察，試驗段未出現有害裂縫，抗裂效果良好。

在效果得到中交一公局的初步認可后，蘇州高新區住建局組織專家進行了隧道主體結構裂縫控制專項論證會，確定采用源錦結構自防水系統解決方案。

最終隧道主體全部側墻和部分開裂風險大的頂板添加我公司鎂質高性能混凝土抗裂劑，混凝土方量共計約5.4萬m3（全部側墻4.44萬m3、三標一工區頂板9600m3）。同時，技術團隊根據側墻、頂板的結構尺寸差異，制定不同的產品配方，其中FQY鎂質高性能混凝土抗裂劑在側墻摻膠凝材料質量的8%，頂板摻膠凝材料質量的6%。